ごく小さな、しかし、なくてはならない部品。
その製造を通して、広く社会に貢献する。

#01

Job

より高品質な製品製造の実現を
目指し、試行錯誤を繰り返す。

自動車部品の中でも特に、エンジンインジェクターやブレーキ、ABS関係の切削部品の加工工程設計と原価計算を担当しています。お客さまが求める製品について、どのような加工工程を踏めばそれが実現できるのか、またそこに必要になるコストはどのくらいかを算出していきます。

ネジ切り加工や穴開け加工の有無、熱処理やメッキ処理の有無などお客さまからの製品要求に合わせ、工程の設計が必要になるため、一つとして同じ設計が通じるケースはありません。さらに、寸法についてもサブミクロンオーダーのかなり高いレベルの精度が求められるうえ、工場で作れないものを勝手に”できる“と答えるわけにはいかず、製品をしっかりと量産できる生産体制も整えなければならない。あちらを立てればこちらが立たずといったことの連続ですが、試行錯誤を繰り返しながら仕様達成を目指していく過程は、とても刺激的で面白いものです。最初は到底実現不可能と思われたところから、一つずつ課題を解決していき、最終的に部品が形になり量産が実現した時は、心から感動しました。

私自身が作っているのは小さな部品かもしれませんが、それがお客さまのところでより大きな製品に組み込まれ、ゆくゆくは社会に貢献する製品へとなっていきます。だからこそ、些細なミスも許されません。自分でできるところは責任を持ち、一方で躊躇なく先輩や上司を頼って相談し知識やノウハウを学ぶことで、より良いものを作っていくんだという気概を持つこと。それが、この仕事をやる上で一番大切なスキルと言えるかもしれません。

#02

Episode

海外自社工場での
新規設備立ち上げで学んだ
“仕事”に求められるレベルの高さ。

入社2～3年目の時に、部品製造コストの削減を目的として、タイにある自社工場への新しい切削加工設備の導入を行いました。まずは国内の工場で、導入する設備の検討を行うのですが、さまざまな評価・試験を通して、想定通りの品質・精度で加工できるか、コストは抑えられるか、などいくつもの課題をクリアしなければならず、それだけでも相当骨が折れる作業でした。さらに、海外工場で量産するための体制も整える必要があり、現地のメンバーから寄せられる要求に応えながら実現を目指していく道のりは、決して平たんではありませんでした。海外工場の方が、製品の品質担保のため、規格や工程の確認が厳しい箇所もあり、私自身入社して浅かったため、現地のメンバーから設備に関して点検箇所や稼働時の注意点など細かな確認を受け、「ここまでやらないといけないのか！」と驚きと反省の連続でした。

また私にとってはじめての海外プロジェクトということもあり、慣れない英語を駆使しながらコミュニケーションを取るのは大変でした。ただ、苦手だからといってビクビクしていては、相手も心を開いてくれません。それこそ翻訳サイトなどを使ったネイティブからは程遠いレベルの英語でしたが、一生懸命話しかけることで次第に相手が心を開いてくれるようになるのを実感した時は、本当にうれしかったです。

#03

Future

目の前にある、理想の背中。
一日も早く追いつくために、
努力を重ねる。

入社後、さまざまなプロジェクトに携わってきましたが、まだまだ経験も知識も足りていないと感じます。しかし幸いなことに、直属の上司にまさしく自分の理想の姿と思える方がいて、具体的な目標を描きながら日々の業務にあたることができています。その方は、海外工場での経験も豊富で、加工に関する知識で知らないことはないのではないかと思えるほど。図面を一目見ただけで、どのような工程が必要になるのか、どうすれば高い加工精度が出せるのかを瞬時にはじき出し、量産工場での安定製造までをきちんと視野に入れ総合的に検討して工程設計を構築できるのです。話をするたびに視野の広さや検討の深さに驚き、自分も将来そうならなくてはと奮い立たされます。たくさんコミュニケーションを取って、少しでも早く、一つでも多くの知識や技術を引き継いでいきたいと思います。

また自動車部品という意味では、近年電気自動車の開発も盛んになってきているため、そういった電気自動車向けの部品開発にも取り組んでみたいと思っています。新しいことにも積極的にチャレンジし、自分にしかできない価値を、世の中に届けていきたいです。